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介绍了遵循ASME标准和PED认证对球罐设计制造的意义。对设计方法、结构设计、材料要求、球壳板厚度计算、有限元应力分析以及制造技术进行了探讨，为同类球罐的设计制造提供有价值的参考。
针对304N奥氏体不锈钢薄板经等离子弧焊后焊缝周围易出现微小铜污染裂纹的问题，通过对其焊接过程进行详尽分析，总结了造成铜污染的潜在铜来源；利用模拟实验对可能存在的铜污染来源进行验证分析，结果显示：造成304N不锈钢薄板等离子弧焊后出现铜污染裂纹的铜来源为组对过程中筒节与等离子焊机铜制衬垫刮蹭造成坡口背部表面铜污染；同时通过采取措施防止组对时筒节与铜制衬垫接触，有效地预防了铜污染裂纹的出现，改善了焊接质量，提升了产品的合格率。
本文以水分离器爆炸事故分析为基础，立足实际问题，通过资料核查、断口电镜观察及能谱成分分析、金相检查、力学性能试验、硬度检测、化学成分检测等技术手段分析一起水分离器爆炸事故起因。分析结果表明：水分离器长期在湿H_2S环境中运行，存在H~+扩散进入断裂源区晶界，导致源区晶界结合力降低是引发事故的直接原因，制造单位质量管控体系不严，人员责任心不强，未按规定有效控制设备焊后整体热处理质量，导致水分离器焊接残余应力未消除是引起事故的间接原因。结合实际工作经验，提出对长期在H_2S环境工况下的压力容器，增加检测手段、材料选材与介质组分管控与加强人员培训等防范措施和建议，对介质为H_2S的压力容器安全管理具有参考价值和实际意义。
废润滑油加氢再生装置热高分罐的制造过程中，壳体内壁堆焊镍基合金Inconel 625，本文主要采用国产焊材H625(50×0.4)+SJ82B单层堆焊。此单层625堆焊技术保证产品质量的同时大大提高了生产效率。
现代化工、石油炼制、湿法冶金及环保等工业领域，苛刻工况（强腐蚀、高磨蚀、高温、高压、复杂介质等）对关键流体输送设备——化工泵的可靠性与寿命提出了严峻挑战。传统材料往往难以满足要求，特种合金凭借其卓越的耐腐蚀、耐磨损综合性能成为关键解决方案。本文系统梳理了适用于苛刻工况化工泵的主流特种合金材料（超级奥氏体不锈钢、双相钢、镍基合金、钛合金等），深入分析其耐蚀耐磨机理、典型应用场景及性能边界，重点构建了基于工况条件、失效模式、材料性能数据库、全生命周期成本（LCC）分析及工程实践验证的选型方法论与流程指南，旨在为工程技术人员提供科学、实用的选型依据，提升设备运行可靠性与经济效益。
氨燃料作为一种较为理想的零碳燃料在航运业温室气体减排方面具有较大的优势。本文介绍了氨的基本特性及液氨的供应产业链和船舶应用氨燃料的主要技术路线，分析了氨燃料在不同角度的主要技术优势，为氨燃料在船舶上的应用提供了指引。
近几年，乙烯装置裂解炉模块化安装施工已成为趋势，吊装是裂解炉安装过程中重要的一部分，高效的吊装工艺设计对裂解炉模块化施工起到促进作用，提高了裂解炉安装效率和质量，降低了安全风险和成本，一定程度上体现了公司对裂解炉模块化施工水平，在市场竞争中具有一定的竞争力。
某石化柴油/航煤加氢装置在开工过程反应产物水冷器发生泄漏，通过对水冷器试压检查，并对介质的组成进行理化性质分析，得出循环水中所含氯离子超标是造成管束泄露的主要原因，形成过程主要以点腐蚀为主。针对上述原因，制定了相应的防护措施，确保了装置的长周期平稳运行。
为研究高温时效对N08120镍基合金组织和性能的影响，对板材进行590℃下的0h-1500h时效热处理，检测材料微观析出相和力学性能的变化，结果表明：在590℃下，随时效时间的延长，N08120合金的强度、硬度提高，韧性降低。高温时效过程中，N08120合金基体中仍保持有较高且稳定的Cr、Ni元素，与合金的高强度保持一致。固溶态及590℃时效后的显微组织晶内主要析出相为NbCrN相+γ相，晶界主要析出相为M_(23)C_6相+NbCrN相+γ相，1500h时效后检测到析出相尚未达到热力学平衡状态，不排除后续析出Pi相和Ferrite相的可能。
智能化出炉机器人是伴随着国内智能化设备的兴起而研发的专用出炉设备，通过构建空间坐标和运行模型，用机器人代替人工完成出炉的六个工序。本文针对机器人升降大臂出现裂纹和断裂的情况进行分析并对大臂结构完成改造，最终达到提高检修效率、节支降耗、延长设备使用寿命等目的。
目前我国钢制埋地天然气管道里程大幅增加，但对钢制埋地天然气管道的保护、监控却一直处于较低水平。钢制埋地天然气管道敷设于地下，腐蚀环境复杂，且管线长度较长，全天候人工管控难度较大，第三方破坏的几率也较大。随着近些年我国科技的发展以及5G网络的大面积覆盖，使得钢制埋地天然气管道的保护、监控向智能化迈进成为了可能。
本文介绍锻焊加氢反应器结构特点、主体材料技术要求、焊接、焊后热处理、检测。
某烟气余热回收器使用中发生漏水，为寻找材料失效原因，提供解决方案，利用金相显微镜对失效部位金相组织进行分析、火花直读光谱仪对材料化学成分进行检测、扫描电子显微镜及微区能谱对失效部位进行微观分析。结果表明该换热器的泄漏系由管板和管束焊缝处发生应力腐蚀开裂所致。焊缝根部未焊透及焊缝组织缺陷（如焊缝马氏体、柱状晶组织等）诱导产生的缝隙腐蚀裂纹、焊接裂纹等，成为应力腐蚀裂纹源，并促进了应力腐蚀开裂裂纹的发展，最终导致换热器发生泄漏。
针对厚壁封头拉深成形缺陷，进行系统性研究以改进质量与精度。分析成形缺陷机理及失稳，探究关键工艺参数规律与优化，利用有限元模拟进行设计优化，并通过试验验证。明确起皱破裂力学条件，获得工艺参数优化方案，模拟预测缺陷与回弹，最终成功制备高精度封头件。构建融合理论分析、数值模拟及工艺优化的厚壁封头拉深成形控制体系，为高品质封头制造提供了科学指导。